近日，我市首批33家企业被认定为市级智能工厂（车间）。这是为贯彻落实《深化“三位一体”发展战略 落实“中国制造2025”常州行动纲要》，由我委推动实施的又一项重要工作。根据工作安排，我委从年初就开始谋划“智能工厂（车间）”的认定工作，并于4月份发布了《常州市智能工厂(车间)认定办法》，常州也成为了全省第一个出台相关认定标准的城市。智能工厂（车间）建设在德国、美国、日本等先进制造强国广泛采用，被誉为未来工业发展的基石，并在众多领域、产业和行业中发挥重要作用。此次我市认定的33家企业，来自于汽车、机械、纺织、电力、新能源等12个制造行业，是所在行业的领军型企业，代表了我市制造业的先进水平。下一步，我委将在国家《<中国制造2025>重点领域技术路线图》顶层设计框架下开展调研分析,邀请中国工程院专家来常为企业进行政策解读和诊断调研，积极发动重点企业、行业协会参与智能制造各项建设工作。
智能工厂（车间）首先出现在欧美发达国家，源于“再工业化”、“回归制造业”等发展战略，而印度、巴西、越南等新兴国家在加工制造领域与我国多同质化竞争，促使我国优势产业加快转移步伐。从国内来看，经济转型压力巨大，传统制造业增长乏力，钢铁、石化、煤炭等大宗原材料价格下降明显，市场需求进一步缩减。同时，国内生产所需的高端装备和原材料却需求不减，工业4.0成为了先进制造国家向我国输出高端装备的最大卖点。从我市实际看，制造业已步入新常态下的攻坚阶段，推进工业转型升级，实施“制造强市”战略已势在必行，引导企业开展智能化生产成为转型发展的主要途径。
引导企业开展智能工厂（车间）建设，根本上要做到“产品的智能化、装备的智能化、生产的智能化、管理的智能化和服务的智能化”，从装备智能升级、工艺流程再造、基础数据共享、远程诊断维护等基础性环节着手，根据所属行业、产品、生产规模、技术水平等特性，构建适用于企业自身发展的智能工厂（车间）标准和模式。我市智能工厂（车间）建设主要以离散制造领域为主，具有生产过程复杂、产品种类繁多、工艺路线和设备使用灵活、车间形态多样等特点，企业自动化生产水平不高、数字化的基础较为薄弱，应用信息网络技术进行智能工厂建设的难度也相对较大。按照德国工业4.0模型，我市大部分制造业企业处于2.0普及、3.0起步阶段。
尽管如此，在新能源、纺织机械、印染、冶金等领域涌现出一批智能工厂（车间）典型：
一是光伏行业整体制造水平较高。目前，光伏行业整体上销售行情还是比较理想，加之通过多年来的行业洗牌和进入门槛的提高，我市形成了以天合光能、亿晶光电为首的一批龙头企业。这些企业将电池组件组装、清洗、上下料、串焊等生产环节进行智能化改造，明显降低生产成本、简化生产流程、提高产品质量。
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事例1：天合光能电池组件智能车间
天合光能各生产车间已经实现MES生产互联，可做到生产过程实时调度管理，对生产设备运行状态指标实现实时监控、故障自动报警和诊断分析，生产任务指挥调度实现可视化，产品生产计划、生产过程所需的物流均可在系统中实现实时安排和调整；同时，可以做到产品质量可追溯，在关键工序采用智能化质量检测设备，建立了产品质量数据库，产品关键质量指标、计量管理数据均可利用MES信息系统进行管理，产品质量合格率稳定在90%以上。组件车间导入串焊机40台，组件车间自动化流水线6条，每班节省人力166人，每月节约电费近7万元。
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二是纺织机械智能制造水平进步明显。传统纺织行业面临用工成本高、工作环境差、工作时间长等发展困境，但随着智能化纺织机械的普及应用将极大改变这一面貌。我市已形成同和纺机、五洋纺机、润源经编等一批优秀民营企业，致力于建设“无人化数字纺织工厂”，制造和开发智能化单元设备、车间数据采集与监控系统、智能物流与搬运系统、基于大数据和云计算的智能数据处理与分析等系统。
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事例2：五洋纺机经编机“数字化工厂”
五洋纺机经编机“数字化工厂”将以五面体龙门加工中心、多工位卧式加工中心、曲轴磨床等世界一流的生产装备为核心，配备桁架式工业机器人、AGV小车、立体仓库等设施，构建数字化生产车间、集成装配车间，油漆生产线，形成年产150台高速双针床经编机的生产能力。经编机“数字化工厂”将具有仿真决策、纵向集成产品研发制造、SCM横向集成、自动物流和智能远程检测监控维护能力，最终实现“互联网+经编制造”目标。
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三是智能化流程制造提升企业竞争力。当前钢铁行业产能过剩、市场竞争白热化的困难局面，以物联网、云计算、大数据为代表的信息技术应用，为钢铁为代表的流程制造行业提供了二次改造机遇。企业通过智能设备投入与管理，加快引进吸收和工艺改善，逐渐提高优特钢品种、质量和性能，从而能够确保航空航天、能源、轨道交通、汽车等产业的重大装备制造所需核心材料的替代。
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事例3：中天钢铁KOCKS智能生产车间
中天钢铁KOCKS智能生产车间：采用步进式加热炉，蓄热式烧嘴，汽化冷却方式，采用西门子PLC400对加热和汽化自动控制；轧制线采用国际先进水平的KOCKS轧机，电控系统采用西门子PLC控制，使用PCS7软件，设备保护及现场监控仪器仪表数据进入PLC系统，采用PDA记录，画面显示设备运行状态；西门子微张力和活套控制，保证轧材成品质量的稳定；配备了自动控制控冷控轧系统，保证钢上冷床温度；生产系统由公司生产调度中心按销售计划产生生产计划单（ERP系统中），从钢坯开始进入车间就已经在ERP系统中，六轧厂根据生产计划单将钢坯组批号排程进入ERP，各操作台放置电脑，读取ERP数据，全程跟踪坯料生产情况，成品称重系统将最终称重信息直接进入公司ERP系统中，保证吨位准确，激光打印带条码标牌；配备了力学试验室，用于检测棒材弯曲和屈服特性，并能做成分分析，直接进公司ERP系统，开具质保书，保证产品质量；物流通过ERP提供数据，扫描码单情况，组织人员安排出库，出库采取扫描发货。
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虽然在众多领域涌现了不少典型企业，但在智能工厂（车间）建设过程中存在一些问题：一是企业只关注产品、装备、生产、管理、服务等某个方面，并未对研发设计、生产制造、售后服务等环节智能化改造形成全面性、系统性认识；二是企业对智能工厂建设缺乏系统性规划，特别是企业内部门间的横向数据对接、信息共享和业务协同做得不够理想；三是国内智能装备市场国产化率仍较低，工业机器人、伺服电机、减速器、控制器大量采用进口，国产自主研发生产能力较弱，高端数控机床还依赖国外品牌。为准确把握智能制造的发展方向，加强谋划和前瞻部署，保持和巩固常州在“中国制造2025”中的应有地位，我市必须集聚创新要素资源，突破关键核心技术，加速科技成果转化，引领制造业向中高端迈进。
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